隨著交通網絡的迅速發展，客車的需求量不斷增長，同時對客車的安全、舒適性的要求也不斷提高。內飾件的美觀、豪華也就成了高檔豪華客車的重要標志之一。
現在以客車內側板吸塑件為例，簡述吸塑的工藝過程。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm，用到的ABS板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm。首先要確認板材的顏色皮紋，因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的，乘客一上車首先感受到的是車內的環境。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出，若不是，板材還需放到烘房中烘干。因為如果板材潮濕，在加溫時會使板材表面起氣泡，外觀質量惡化，嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂。同時模具裝到吸塑機上，調整位置和壓框，對模具的上升過程和時間進行預先設定;模具頂部不能超出吸塑機工作平臺，然后就對模具加溫，約到60℃左右。板材放到自動送料裝置上，機器把板材送到吸塑機工作臺上(如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作臺上)，壓框由上而下把板材壓緊。然后加熱機構移到工作臺上方，對板材進行加熱，一般加熱到120℃左右，時間2~3分鐘;如果是先進的設備，還可以對加熱器進行區域溫度設定，拉伸大的地方適當增大加熱溫度;加熱完后，加熱機構移開，同時模具開始向上移。為了防止模具在上升過程中過早碰到板材，使零件產生痕跡，在模具上升到要碰到板材前，從模具的吸氣孔吹出空氣，把板材吹得鼓起來。模具繼續上升，升到要求的位置后，停止上升，開始吸氣，吸氣氣壓一般是0.6~0.9個大氣壓，具體看板材的厚度和性能而定。吸氣時間很快，一般是幾秒鐘，然后冷卻約2分鐘，在冷卻過程中要保持真空箱的負壓不能下降太厲害，以免出現板材回彈，造成尺寸不準，*好負壓下降不要超出原來吸氣氣壓的20%。冷卻*主要的方式是風冷，有些為了提高生產效率，也會用到水霧噴灑冷卻。冷卻后就是脫模，對于自動吸塑機來說就是模具下降，脫離工件，對脫模斜度有一定的要求，否則脫模不順利會把零件拉破裂。接著就是上升壓框，取出零件。到此為止，吸塑成型過程就算是完成了。但對于完整的零件來說，還需對成型出來的工件進行切邊和組裝加工。切邊加工可以是手工，也可以是三維數控銑加工。
吸塑成型在客車上的應用越來越成熟，工藝也在不斷地發展提高，使客車內部愈來愈豪華舒適 |
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