精品數控壓裝機，油壓壓裝機，液壓壓裝機展示，上海油壓壓裝機，蘇州液壓壓裝機
型號：TH-103C
軸承液壓壓裝機進行改造采用了一種新型的壓裝行程精度控制的方法設計了壓裝力檢測和報警系統通過基于PLC和交互式人機界面的方式實現控制功能。實施后應用效果良好。
大多數工廠采用液壓壓裝機進行裝配。但國內很多工廠的相關液壓壓裝機仍存在較多問題主要表現在 1控制系統原始多采用繼電器、接觸器組成的硬件控制系統存在線路復雜、系統體積大、耗電多且由于繼電器觸點為機械觸點工作頻率較低在頻繁動作情況下壽命較短系統故障率較高、可靠性差當生產工藝發生變化必須重新設計改變硬件結構造成時間和資金的浪費
2控制精度不高雖然部分設備使用了高精度的傳感器能基本達到要求但成本很高
3缺乏足夠的檢測、報警功能等不能對加工、裝配過程中的故障進行實時監控、報警。 針對這些問題我們對長安馬自達發動機水泵軸承液壓壓裝機進行了技術改造設 備改造后使用至今已有三年多效果良好、穩定。
2 壓裝機液壓系統 1、保壓溢流閥2、二位二通電磁閥 3、液壓缸 4、三位四通電磁閥 5、安全溢流閥 6、調壓溢流閥,油泵主油路壓力由調壓溢流閥控制它可以安裝在液壓壓裝機操作面板上方便操作人員調整液壓系統的壓力。安全溢流閥調定壓力高于調壓溢流閥主要起保護作用保證液壓機的壓力不過載。保壓溢流閥調定壓力要足夠低使工件壓裝到位后進入保壓狀態時僅提供較小的保壓壓力確保液壓壓裝機的下壓動作停止。三位四通電磁閥控制壓裝動作的上升和下降二位二通電磁閥控制系統是否進入保壓。系統對回程過程作了處理先讓調壓壓力閥起作用這時壓力較大回程較快然后讓保壓調壓閥起作用一直到上限位。這時壓力較小避免了回程沖擊。 3 壓裝行程精度控制 原有設備采用的方法是在液壓壓裝機上設置限位柱等硬限位。如圖2中的軸承壓裝機通過限位柱限制液壓油缸的行程來保證裝配精度。但如果壓裝件本身的精度不高時由于限位柱的高度是恒定的可能造成較大的裝配誤差。 圖2 限位柱控制壓裝行程 其它控制壓裝精度的方法有 1機械式行程開關、無觸點式的接近開關等這種方法簡單、可靠、操作方便但其控制精度低無法滿足高精度壓裝加工的要求 2使用直線位移傳感器等高精度測試器件如電阻式、電磁感應式、光電式、磁致伸縮式、超聲測距式、磁柵式等【2】雖然可以滿足精確檢測控制的要求但傳感器和相應控制系統的成本較高而且在壓裝件本身精度不高的情況下仍不能滿足壓裝精度要求限制了應用的范圍。 我們在改裝的液壓壓裝機上使用新型的行程控制裝置如圖3所示。
4 壓裝力檢測系統 如圖5所示改造后的液壓壓裝機的效果圖。我們采用S型拉壓力傳感器作壓裝力的檢測。把傳感器安裝在油缸活塞和上模具之間。由于初始時傳感器承受上模具的重力需要預先調零。在把軸承壓入水泵殼體的過程中傳感器實時檢測壓裝力并通過人機界面顯示出來。如果壓力超出上、下限將及時報警并停止壓裝。 在壓機床身上設置了兩個接近開關如圖5所示。上限位接近開關控制油缸活塞上升的上限位。
液壓壓裝機壓裝力檢測點接近開關安裝在相對上模具下限位稍高的位置作用是當活塞帶動上模具下行到達該接近開關位置時停止壓裝力的檢測。這是因為如果沒有該接近開關系統將一直檢測和比較壓裝力由于上模具上升過程中沒有壓力如果仍作檢測、判斷會產生錯誤報警。 圖5 壓裝力機械結構效果圖 5 電氣控制系統 5.1 控制系統的構成 如圖6、7所示是系統的電氣原理圖和PLC的I/O電氣接口圖PLC采用臺達DVP32ES00R24人機界面采用TD220小型交互式人機界面。人機界面和PLC采用RS-232通信。 圖6 電氣原理圖 圖7 PLC的I/O電氣接口圖 5.2 交互式人機界面的功能 圖8是人機界面的壓裝力顯示界面它可以顯示壓裝機的實時壓裝力通過上面的“SET”鍵可以進入相應的參數設定界面.圖9是壓裝力上下限設定界面通過該界面設定壓裝力的上下限當檢測的實時壓裝力超限PLC發出聲光報警指令并停止壓裝動作。 圖10是壓裝時間設定界面分別設定壓裝過程中的下壓、保壓以及回程時的壓力切換時間。參數的設定以實際的工藝要求而定。
5 人機界面上用于設定和顯示的各參數命名為數據寄存器D從而與PLC控制程序建立聯系。
6 結論 :針對原有水泵軸承液壓壓裝機的不足之處提出了新型的行程精度控制方法采用了基于PLC的電氣系統和交互式人機界面控制方法實現了壓裝行程的精確測量、壓裝力的自動檢測、報警等功能。對于相關設備的設計和改造具有很好的指導和借鑒作用能有效的縮短開發周期和成本快速提升設備的自動化水平、運行精度和效率等。 |
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