二、 主要技術參數
HT1250 HT1500 HT2000 HT2500
鋼筋籠直徑mm φ200～1250 φ300～1500 φ400～2000 φ400～2500
鋼筋籠的長度 基本型12m，可加長到27m長的鋼筋籠
鋼筋籠*大重量 3000kg 4500kg 6000kg 8000kg
主筋直徑 Φ12～40mm
盤筋直徑 Φ5～16mm
繞筋間距范圍 10mm～450mm可任意調整；
額定功率 10Kw 10Kw
（13Kw） 23Kw
（26Kw） 23Kw
（30Kw）
三、 基本配置
1、移動盤、固定盤；2、液壓系統（液壓站及及液壓支撐）；3、分料盤及料架
4、盤筋架及調直器；5、電控系統（電控柜等，松下PLC及ABB變頻器均為世界*產品）
四、 基本工藝流程
上料→穿筋（主筋）→固定→搭上箍筋→開始焊接→正常焊接→終止焊接→切斷箍筋→分離固定盤→松筋→分離移動盤→卸籠→降下液壓支撐→移動盤歸位→
五、 主要優點和特點
鋼筋籠成型機是在手工焊制的基礎上開發出的新型鋼筋加工設備，采用了仿真技術和數控技術，傳統的鋼筋籠成型方式相比，具有如下優勢或特點。
1. 設備自動化程度高，加工成型速度快。與普通人工成型方式相比，是傳統人 工制作的3～4倍。正常情況下12米設備，備料及滾焊部分5人一班，分二班作業，10個人一天就可以加工出20多個12米長成品的籠子（備料、滾焊、加強筋安裝、探測管安裝、導向墊塊安裝等），工作效率高。
2. 加工質量穩定可靠：由于采用的是機械化作業，主筋、纏繞筋的間距均勻，精度高；由于采用機械旋轉的方式，盤筋與主筋纏繞緊密；先成型后加內箍筋，鋼筋籠直徑一致，可確保鋼筋籠同心度。產品質量完全達到規范要求。在實際中手工生產鋼筋籠時工程監理幾乎每天都到加工現場進行檢查，而使用機械加工，監理對機械化加工的鋼筋籠基本實行了“免檢”。
3. 加工成本大大降低，完成同樣任務量時，機械制作可節省人力3/4。
4. 場地適應力強。可以根據現場的場地大小、需加工的分節鋼筋籠的長度組合布置設備，解決了同類產品場地大小必須滿足設備要求的現象；方便運輸、拆裝簡單：整套設備采用模塊化設計理念，非常適合工地方式的流動性大、經常搬遷的特點。
5. 工人疲勞強度大大降低，由于機械化作業，工人起輔助作用。施工形象大大得到提升
6. 箍筋不需搭接，較之手工作業節省材料1%，降低了施工成本. 由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節省了吊裝時間
7. 對于盤筋，可以配套冷拉設備，即除銹，又增加了鋼筋抗拉強度，同時還產生出了效益。
8. 承料分格盤支架采用了拆裝組合式，根據鋼筋籠主筋根數的多少，可以快速方便地拆裝組合成與主筋根數相同的分格盤，從而克服了同類產品固定的二十根，不可拆分增減的弊端。徹底解決了由于承料格不能均分主筋，避免把分料格拉壞現象的發生。使鋼筋籠在成型過程中，更加流暢，避免主筋人為彎折現象的發生。
9. 可以加工“雙主筋”和有“對焊接點鋼筋”的鋼筋籠，而同類產品在設備上不能卷制上述兩種主筋形式的鋼筋籠。采取的方法是：用人工在地面上二次加入到半成品的鋼筋籠中。
10. 內外箍筋可以同時在設備上完成。而同類產品在設備上只是完成了外盤圓箍筋的工作，內箍筋是在地面上人工二次添加焊接完成
11. 可以通過增加附件使加工長度無限延伸，增加了設備的附加值 |
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