新益為5S咨詢專家概述：在豐田公司采用準時化生產之前，世界上的汽車公司大都采取福特式的大批量生產方式。在大批量生產方式下，有時企業的人員、設備和流水線在停工待料;一旦在零件到達后，全體人員總動員，突擊進行產品生產。這種生產方式下，當生產線不運行時，會造成庫存的短缺;如果生產線運行后就大量生產，會產生庫存的積壓。無論哪一種情況，都導致了資源的嚴重浪費。豐田公司認為，在汽車生產過程中，如果能做到準時化生產，就可以使生產過程中產品的庫存和財務方面的負擔接近于零。事實上，在環環相扣的汽車生產線上，要實現準時化生產是一件相當不容易的事情。
*，影響各環節生產計劃的因素有很多，要考慮這些因素，做到各工序都按照“準時化生產”要求進行生產，有很大難度。通常，造成生產計劃出現變化的因素主要有預測誤差、管理失誤、次品返工、設備故障、出勤波動等。
第二，各生產環節環環相扣，一環出錯，就有可能造成整個生產線的連鎖反應。如果上述某一些因素導致某一道工序發生問題，那么由于連鎖反應，必然會引起下一道工序出現停工待料。這時，不管主觀上是否愿意，這種連鎖反應勢必造成生產線的停工或生產計劃的改變。如果對這種狀況置之不理，各道工序仍按照生產計劃進行，必然會造成生產線上各道工序之間的脫節。其結果是，一方面會發生某些零件短缺，另一方面倉庫中卻堆放著成堆的用不著或不急用的零件。這樣一來，生產效率就會降低，*終導致企業效益下降。
第三，在生產現場，無法區別生產情況是處于正常狀態還是處于異常狀態。這就常常會出現對異常狀態處理不及時，或某一生產線因人手太多而生產過量，造成無法及時改進的局面。 |
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