工廠精益生產(chǎn)之TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理培訓(xùn) 上海設(shè)備維護與保養(yǎng)技術(shù)培訓(xùn)課程 設(shè)備管理培訓(xùn)
“全員生產(chǎn)維護”。這項活動起源于六十年代末的日本。當(dāng)時由于行業(yè)競爭激烈，生產(chǎn)的主體也已由早期以人力為主轉(zhuǎn)為以設(shè)備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設(shè)備精度，而設(shè)備的復(fù)雜程度也隨之增加、設(shè)備故障率也大大增加。在由于設(shè)備投資大、企業(yè)償債負(fù)擔(dān)加重和設(shè)備故障率增加引起設(shè)備運行成本增加的雙重壓力下，企業(yè)管理人員不得不不斷尋求對策，減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運行效率。他們從依靠專職設(shè)備維護人員保養(yǎng)設(shè)備為主轉(zhuǎn)為專職維護人員與企業(yè)全體員工共同維護設(shè)備，以達(dá)到提高設(shè)備使用率的目的。
實施TPM全面生產(chǎn)維護的目標(biāo)：
了解什么是 TPM ，對于維修、維護管理有更為系統(tǒng)的認(rèn)識。
幫助學(xué)員在設(shè)備管理問題沒有形成前進行有效的預(yù)防和控制，幫助學(xué)員在設(shè)備管理問題沒有形成前進 行有效的預(yù)防和控制。
提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)高利率。
減少由于設(shè)備故障及維修問題所造成的成本增加與浪費。
課程大綱:
一、 TPM 概論
什么是 TPM 活動
TPM 在組織中扮演的角色
TPM 的發(fā)展沿革與未來趨勢
TPM 活動與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)
設(shè)備損失之六大要因
設(shè)備綜合效率 OEE 計算與分析
TPM 主要內(nèi)容及推行組織保證
平均修復(fù)時間 MTTR
平均故障間隔時間 MTBF
TPM 評估指標(biāo)計算
二、自主保養(yǎng)與5S活動展開
TPM 活動的基礎(chǔ) 5S 活動和目視管理
5S 與 TPM 的關(guān)系
5S 設(shè)備檢查和清潔計劃
目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護的作用
如何通過目視管理改善設(shè)備故障
實施設(shè)備維護的目視管理
自主保養(yǎng)活動案例分析
自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求
自主保養(yǎng)成功的九大前提
自主保養(yǎng)活動 7 步驟
部門間的有效合作
三、計劃保養(yǎng)體系與活動展開
計劃保全的基本觀念體系
如何正確處理計劃保全與自主保全關(guān)聯(lián)
建立設(shè)備計劃保全運作體系
實踐設(shè)備零故障的 7 個步驟
建立設(shè)備檔案
收集設(shè)備哪些重要數(shù)據(jù)
通過哪些指標(biāo)進行分析
設(shè)備保養(yǎng)信息 e 化
保養(yǎng)報告書
備品管理的主要工具 MTBF
MTTR
PM 分析
MP 設(shè)計
保養(yǎng)方法的選擇
支援自主保全方法 OPL
計劃保全 4 階段 7 步驟展開
成功推行計劃保全的要點
TPM 活動企業(yè)成功案例分享
四、個別改善與 PM 分析
工廠運行中 16 種損失分析
效率化的個別改善
系統(tǒng)的改善活動展開 10 步驟
設(shè)備 OEE 與損失結(jié)構(gòu)分析
個別改善活動的要點
TPM 活動企業(yè)成功案例分享
問題發(fā)現(xiàn)方法 — QIT 專案小組
五、間接部門效率化改善
部門定位分析
備品管理的思考重點
設(shè)備、備品與計劃保養(yǎng)、生產(chǎn)計劃之搭配 |
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