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(2)O2的腐蝕：一般情況下，集輸管線污水中不含有溶解氧。在流程不密閉或因管線液量不夠以及油井需摻水降粘時摻入含氧清水后，可能含有少量溶解氧。即使含有微量氧，腐蝕也是很嚴重的。某采油廠南一集輸管線，1985 年投產后到1989 年運行一直正常，后來因管線上游液量不夠，在1988 年摻入了含氧4～5mg/L的清水，在摻水一年半后發生穿孔，更換后的新管線穿孔周期更短，只有5 個月。采取摻入處理好不含氧的水以及內防腐管線后，腐蝕才得到控制。
(3)CO2的腐蝕：在管線介質中未發現O2，SRB，H2S 時，管線的腐蝕一般是CO2引起的。腐蝕嚴重的程度與伴生氣中CO2的含量以及水質有關。污水中Cl-的存在，使得碳鋼容易發生點蝕穿孔。 通過以上的分析可以看出，集輸管線的腐蝕是多方面的，與工藝流程設計(流速、輸液量)、輸送介質(水質、砂)、管材質量有關。集輸管線防腐措施：
(1)搞好管線設計：在回壓允許情況下，盡量避免過大的管徑，使流體在管線中保持合理的流速，使流態達到紊流狀態。油井出砂沒機會在管線內沉積，從而避免了SRB 腐蝕。
(2)新上管線應采取內防腐措施，如水泥砂漿、環氧涂料等，而且應保證施工質量。
(3)對已建成的管線，從端點投加殺菌緩蝕劑，加藥濃度不低于30mg/L，緩蝕率可達到60%以上。 (4)施工前對管材進行綜合化驗，確保使用合格鋼材。 (5)在含砂區塊，可采取加擋砂板等措施。 (6)推廣使用玻璃鋼等非金屬管材。 3.聯合站內設備的腐蝕 |
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